A Ford Motor Co. anunciou na terça-feira planos para lançar uma picape elétrica no próximo ano que custará apenas US$ 30 mil, com o objetivo de competir com as montadoras chinesas sem sacrificar as margens de lucro. Para atingir este objetivo desafiador, a Ford empregou uma combinação única de estratégias: desenvolvimento com peças impressas em 3D semelhantes a Lego, design thinking da Fórmula 1 e um “programa de recompensas” interno projetado para aumentar a eficiência.

A estratégia é crítica para a Ford depois que ela sofreu um enorme golpe financeiro de US$ 19,5 bilhões em dezembro e encerrou a produção de sua picape elétrica a bateria F-150 Lightning, portanto, esta nova estratégia de negócios de EV não pode ser desperdiçada.

A aposta da Ford em veículos eléctricos acessíveis começou há vários anos com uma equipa “Skunk Works” liderada pelo veterano da Tesla, Alan Clarke. A equipe conta atualmente com cerca de 450 funcionários em Long Beach, Califórnia, e outros 200 em Palo Alto. A Ford revelou parte de seus planos em agosto passado, anunciando que abandonaria as tradicionais linhas de montagem móveis e investiria US$ 2 bilhões em um novo sistema de produção em sua fábrica em Louisville. Agora, a Ford está revelando mais detalhes em seu blog e nas redes sociais, explicando como pode construir um caminhão elétrico que seja US$ 20 mil mais barato que um veículo novo médio, mantendo os lucros. Embora a Ford não tenha anunciado parâmetros específicos, como autonomia ou tempo de carregamento, a sua estratégia central é criar veículos elétricos mais leves, mais baratos e mais eficientes, reduzindo o número de peças.

A pedra angular deste plano é a nova plataforma de Veículo Elétrico Universal (UEV). Segundo Clarke, a plataforma será usada primeiro em picapes de médio porte e posteriormente poderá ser expandida para suportar sedãs, crossovers, SUVs de três fileiras e até pequenas vans comerciais. O UEV é a primeira plataforma elétrica “totalmente nova” da Ford projetada do zero, um afastamento dos esforços anteriores para construir o Mustang Mach-E e o Lightning com base na arquitetura existente. Para alcançar o máximo em eficiência e acessibilidade, Clarke montou uma equipe que reúne talentos de todo o mundo das corridas de F1, bem como de empresas como Apple, Lucid Motors, Rivian e Tesla. A equipe também implementou um “programa de recompensas” que recompensa os engenheiros por meio de métricas quantitativas, como massa do veículo, arrasto aerodinâmico e custos de componentes, para ajudá-los a compreender o impacto das decisões do dia a dia no produto final e nos clientes.

O “programa de recompensas” leva as equipes a adotarem peças ainda mais caras para melhorar a eficiência. Por exemplo, Clarke disse que mesmo a versão básica da picape elétrica terá espelhos laterais dobráveis ​​– algo normalmente encontrado em veículos de luxo. A razão é que os espelhos retrovisores dobráveis ​​reduzem o arrasto aerodinâmico, melhorando assim a eficiência geral. Para controlar custos, a Ford utiliza apenas um motor para controlar tanto o ajuste quanto o rebatimento do retrovisor. Esta busca definitiva pela eficiência também se reflete na estreita colaboração entre ex-engenheiros de F1 e a equipe de design. Eles usaram peças impressas e usinadas em 3D para criar um veículo de teste semelhante ao Lego, com milhares de componentes impressos em 3D extremamente precisos que podem ser substituídos em minutos. Este processo de teste em túnel de vento, originalmente utilizado apenas nas fases finais do projeto, é agora frequentemente utilizado nas fases iniciais de desenvolvimento. De acordo com a Ford, a picape elétrica de médio porte será 15% mais aerodinamicamente eficiente do que qualquer outra picape do mercado.

Este aumento na eficiência reduz diretamente os custos das baterias porque veículos mais leves e eficientes podem utilizar baterias mais pequenas. O produto final terá cerca de 15 por cento, ou 50 milhas, mais alcance do que uma picape movida a gasolina equivalente, disse Clarke. A Ford também tomou emprestadas estratégias de fabricação popularizadas pela Tesla, incluindo o uso de peças fundidas de alumínio e a atualização de alguns recursos do veículo de sistemas de energia de 12 volts para 48 volts. Em termos de arquitetura eletrônica, a Ford adota uma abordagem de controle regionalizada semelhante a Tesla e Rivian, integrando dezenas de unidades de controle eletrônico (ECUs) em cinco módulos principais. Isso não apenas reduz a complexidade e o custo, mas também reduz significativamente o uso de cobre – o chicote elétrico da nova picape é 4.000 pés mais curto e 22 libras mais leve que o veículo elétrico de primeira geração da Ford, de acordo com o engenheiro de software Luccas Di Tullio. Ao mesmo tempo, a Ford desenvolveu internamente o software para estas cinco ECUs principais, até à camada de aplicação, garantindo o controlo total do controlo do veículo e da experiência do utilizador.